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文章概述：3D打印工裝成功用于東風橋殼制造，生產準備周期由至少10天縮短到6小時，生產準備費用由1000元降低至50元。東莞創域手板—3D打印手板
汽車是除了航天航空外應用3D打印密集的行業之一，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、通用、保時捷、本田、克萊斯勒、奔馳、奧迪等幾乎所有的整車廠都在持續探索3D打印帶來的無限可能。3d打印進入汽車制造行業已經是可預見的事情了。
3D打印工裝成功用于東風橋殼制造，生產準備周期由至少10天縮短到6小時，生產準備費用由1000元降低至50元。原先通過采購定位工裝，生產準備周期至少10天，如今用3D打印技術只需6個小時就能完成，并且每批次產品的生產準備費用由1000元降低至50元。由3D打印機打印的定位工裝成功應用在橋殼附件焊接加工中。3D打印技術投用一個多月以來，大大縮短了該廠產品的制造周期，降低了生產成本。
據悉，隨著新型客車橋的市場需求大幅攀升，生產的客車橋殼品種越來越多，由于市場訂單的不確定性，大量的異形附件定位問題成為制約橋殼正常生產和按時交付的一道難題。如果采用傳統的工裝來定位焊接附件，工裝到貨周期短則10天，長則1個半月，難以保證按時交付客戶。在工裝到貨前，采取部分橋殼附件用人工劃線方法進行定位焊接，這不僅消耗大量時間，而且精度難以保證，生產效率受到較大影響。
使用3D打印來設計新增定位工裝可以按期完成產品交付。采用3D打印零件能夠保證定位精度，同時大幅縮短生產準備周期，減少生產準備費用。按每年20次新品試制計算，一年大約能節省19000元的費用。
據3D打印技術在該廠車橋制造中的應用，突破了傳統的工裝及制造理念，促進了工裝模塊化、定制化設計理念的發展。利用3D打印技術可以在幾小時內打印并獲得零件成品。與傳統的機械加工方法相比，3D打印技術無需大批量采購原材料，為企業快速響應市場需求、提高智能制造和創新能力提供了有力保證。
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